课程收益:
1、了解最新版(第一版)FMEA的背景及主要变化点;
2、掌握和理解失效模式和后果分析(FMEA)概念、信息流、七步法;
3、通过方块图/界限图,正确界定FMEA的范围;
4、应用结构图,分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用;
5、通过界面、接口建立P图,分析产品的功能和失效,揭露导致产品不可靠的原因;
6、通过过程流程图,建立产品特性和过程参数的对应关系;
7、具备制作和运用FMEA及相关的工具,提高产品和过程的可靠性;
8、掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。
课程大纲:
一、FMEA介绍
1、AIAG-VDA版FMEA背景
2、目的和说明
3、FMEA的发展历史
4、FMEA的目标和局限性
5、FMEA在公司的整合
6、DFME与PFMEA
7、FMEA的策划
二、与AIAG版的区别
1、变化点1:FMEA七步法
2、变化点2:FMEA表单格式
3、变化点3:重要度评价
4、变化点4:发生频次评价
三、DFMEA的执行
1、DFMEA第一步:项目规划及准备
l 目的
2、DFMEA第二步:结构分析
l 系统
l 系统FMEA
l 零件FMEA
l 定义顾客
l B/框图(边界图)
l 结构树
l 小组练习
3、DFMEA第三步:功能分析
l 功能与接口
l 需求
l 产品特性
l P图/参数图
l 功能关系可视图
4、DMFEA第四步:失效分析
l 失效/失效链(分析)
l 失效影响
l 失效模式
l 失效原因
l 总结
5、DFMEA第五步:风险分析
l 设计控制
l 当前预防控制
l 当前探测控制
l 当前预防与探测的确认与评估
l 优先度AP及行动措施
6、DFMEA第六步:优化
7、DFMEA第七步:结果文件化
四、PFMEA的执行
1、PFMEA第一步:项目规划及准备
目的
流程图
结构树
3、PFMEA第三步:功能分析
功能
需求
功能关系可视图
小组练习
4、PMFEA第四步:失效分析
失效
失效链
失效链分析
5、PFMEA第五步:风险分析
当前预防控制
过程策划
生产流程
当前探测控制
当前预防与探测的确认与评估
优先度AP及行动措施
6、PFMEA第六步:优化
7、PFMEA第七步:结果文件化
五、DFMEA与其它文件间的相互关联(DVP&R)
1、DFMEA与其它文件间的相互关联(DVP&R)
2、控制计划的定义、内容和作用
3、控制计划的输入
4、控制方法和反应计划
5、试生产控制计划
六、FMEA的时间节点
七、FMEA表格的变化
八、SOD评分的变化
九、RPN的缺陷
十、新的风险优先级评估方法AP
十一、通过案例展示如何按照新版本FMEA方法进行DFMEA分析
十二、通过案例展示如何按照新版本FMEA方法进行PFMEA分析
通过workshop的形式,保证每个组员都能够参与整个FMEA案例分析的流程并提出见解,加深对设计和过程FMEA的理解和运用,还原“真实的”FMEA工作环境。
十三、答疑(Q&A)